Engineering van
een C-Elevator

Canline ontwikkelt geen productielijnen, maar focust zich op het ontwerpen van transport- en handlingsystemen. Waar zij eerder voornamelijk systemen ontwierpen voor de handling van blikjes, ontwikkelen zij tegenwoordig ook systemen voor de productie van batterijhulzen. In het eerste half jaar hebben 3 van onze engineers gewerkt onder een projectleider van Canline. Daarbij kregen zij telkens korte opdrachten waar de engineeringsafdeling niet aan toe kwam. Bij Canline werd het steeds drukker en zij waren tevreden over onze werkzaamheden. Daarom zijn zij na een half jaar overgegaan naar het uitbesteden van deelprojecten aan ons ingenieursbureau. Deze konden onafhankelijk van de projectleider van Canline uitgevoerd worden. Zodoende hebben wij in een jaar tijd ongeveer 10 verschillende (deel)projecten uitgevoerd. Elk met zijn eigen deadline, pakket van eisen en planning. Eén van onze Advanced Mechanical Engineers was verantwoordelijk voor de coördinatie van deze projecten. Hieronder licht wij één van deze projecten uit:

Engineering van een C-Elevator
Één van de projecten hield de engineering van een (bestaande) C-Elevator in. Het doel van dit systeem is om blikjes te transporteren naar een hoger niveau in de fabriek. De C-Elevator is dus een conveyor die blikjes omhoog lift in een C-vorm, waar vacuümtechniek voor gebruikt wordt. Een open band en een vacuümkamer in de lift zorgen ervoor dat de blikjes tegen de band aangetrokken worden, terwijl de band wordt aangedreven door de motor. Hierdoor houden de blikjes contact met de band en volgen zij de juiste route. Omdat de lift een C-vorm heeft, zijn de blikjes, eenmaal boven aangekomen, 180 graden gedraaid. Dit betekent dat de onderkant van het blikje omhoog kantelt tijdens het transport. Wens van Canline was dat de C-Elevator in hoogte verstelbaar moest worden. Hierdoor zou het namelijk compatibel worden voor meerdere blikhoogtes. Hier hebben onze Advanced Mechanical Engineers een oplossing voor geëngineerd.

Door eerst de uitdagingen in het project te analyseren samen met een constructeur, kon een realistische planning gemaakt worden. Hierna zijn wij de concept ontwikkeling begonnen met een brainstorm naar mogelijke technische oplossingen. Tijdens het brainstormen liepen wij tegen veel bijkomende uitdagingen aan. Eén daarvan was dat alleen het onderste gedeelte van de C-Elevator in hoogte verstelbaar mocht worden, terwijl het bovenste gedeelte statisch moest blijven. Hierdoor moest het lengteverschil van de transportband worden opgevangen. Er is immers meer bandlengte nodig wanneer het onderste gedeelte zich helemaal onderin bevindt, dan wanneer het zich bovenin de conveyor bevindt.

Een gevolg van dat het bovenste gedeelte van de conveyor statisch moest blijven, was dat het afdichten van de vacuümkamer ook een uitdaging werd. Hierdoor moesten namelijk verschillende onderdelen langs elkaar bewegen, precies op de deling tussen het onderste en bovenste gedeelte van de conveyor. Daardoor werd die deling gevoeliger voor vacuümlekkage. Deze lekkage moest worden geminimaliseerd.

De grootste uitdaging in dit project
De grootste uitdaging was echter het nadenken over het transport van de C-Elevator naar de klant van Canline en het rekening houden met de volgorde van montage. Voor dit specifieke project, moest de C-Elevator blikjes vanuit een trench naar de begane grond transporteren. Hierdoor moest de hele C-Elevator in een trench worden gehangen van circa 3 meter diep en meer dan 4 meter breed. Het ontwikkelen van de lift was dus niet voldoende. Het moest ook in een stijf en sterk frame komen te hangen, die 4 meter breedte moest kunnen overbruggen. Hierbij mocht de lift niet teveel doorhangen en ook moest het frame sterk genoeg zijn om het gewicht te kunnen houden. Omdat het in een trench kwam te hangen, was de bereikbaarheid moeilijk. Ook heb je te maken met maximale afmetingen tijdens transport. Het moest passen in een container. Omdat de C-elevator en het bijbehorende frame een stuk groter waren dan de containerafmetingen, was het noodzakelijk deze op te delen in meerdere secties. Deze konden dan op locatie gemonteerd worden tot één geheel.

Ook de wijze van montage moest meegenomen worden in de ontwikkeling van een goed concept en de verdere uitwerking van 2D tekeningen. Canline wilde dat haar klant zo min mogelijk handelingen hoefde te verrichten. Daarnaast hielp het Canline om de afstelling van belangrijke onderdelen in hun eigen werkplaats te doen. Bij Canline worden namelijk alle transportsystemen vóór levering getest en juist afgesteld. Deze afstelling moet zoveel mogelijk worden behouden, totdat het systeem de klant bereikt. Hierdoor wordt geborgd dat de machine goed werkt op locatie.

Na het overbruggen van deze uitdagingen, hebben wij diverse mogelijkheden voorgelegd aan Canline. Nadat wij tot een gezamenlijk concept waren gekomen, hebben wij de C-Elevator zelfstandig gemodelleerd en gedetailleerd tot werktekeningen. Het gaf veel voldoening om tot een oplossing te komen voor een uitdaging met zo’n specifiek pakket van eisen.